Инъекциялық құйылған бұйымдардың сыртқы түрін қалай реттеуге болады?
Орамал, сондай-ақ ұшатын жиек, толып кету, толып кету және т.б. деп аталады, көбінесе қалыптың бөліну күйінде пайда болады, мысалы: қалыптың бөлінетін беті, сырғытпаның сырғанайтын бөлігі, кірістіру жарығы, тесіктер үстіңгі шыбықтың және т.б. төгілу уақытында шешілмесе, ол одан әрі кеңейіп, із қалдыратын қалып ішінара құлап, тұрақты кедергіге әкеледі. Енгізу жарықтары мен эжектор жолағы тесіктерінің қалпақшалары да өнімнің қалыпқа кептеліп қалуына себеп болуы мүмкін, бұл қалыптың шығуына әсер етеді.
Орамалдың табиғи түсі - қалыптың түйісетін бөлігіне түсетін пластмасса материалы мен салқындағаннан кейін өнімде қалған артық заттардың арасындағы саңылау. Шетінің мәселесінің шешімі қарапайым, яғни балқыманың қалыпқа сай саңылауына жол бермеуді меңгеру. Пластмасса балқымасы қалыпқа сәйкес келетін саңылауға енеді, әдетте екі жағдай бар: біреуі қалыпқа сәйкес келетін саңылау бастапқыда үлкен, ал коллоид оған оңай енеді; Тағы бір жағдай, қалыпқа сәйкес келетін саңылау бастапқыда аз болды, бірақ балқытылған коллоидтың қысымына байланысты кіруге мәжбүр болды.
Сырттай қарағанда, қалыптың өндірістік дәлдігі мен беріктігін күшейту арқылы чипті толығымен шешуге болатын сияқты. Қалыптың өндірістік дәлдігін жақсарту, қалыптың сәйкестік аралығын азайту және балқытылған коллоидтың енуіне жол бермеу толығымен қажет. Бірақ зеңнің беріктігі, көп жағдайда, шексіз нығайта алмайды, кез келген қысымға дейін нығайтады, коллоид оны бұза алмайды.
Пирсингтің пайда болуы көгеру және технологиялық себептерге байланысты. Процестің себептерін тексеріңіз, негізінен қысу күші жеткілікті екенін тексеріңіз және қысу күші жеткілікті болған кезде ғана қалып себебін тексеріңіз, пышақ әлі де пайда болады.
Қысқыш күштің жеткілікті екенін тексеру жолдары:
1) Біртіндеп айдау қысымын жоғарылату, айдау қысымының жоғарылауымен пирс те сәйкесінше артады, ал жиек қалыптың бөлу бетінде маңызды болып табылады, бұл қысу күші жеткіліксіз екенін көрсетеді.
2) Инжекциялық қалыптау машинасының қысқыш күшін бірте-бірте арттырыңыз, қысу күші белгілі бір мәнге жеткенде, бөлу бетіндегі пышақ тарайды немесе айдау қысымы жоғарылағанда, бөлу бетіндегі қалақ енді өспейді. Бұл қысқыш күштің мәні жеткілікті екендігі сезіледі.
Зеңді өндірудің дәлдігі шетінен туындағанын қалай тексеруге болады:
Материалдың төмен температурасы, төмен құю жылдамдығы және төменгі айдау қысымы кезінде өнім жай ғана толтырылады (өнім аздап кішірейеді). Бұл кезде балқыманың қалыпқа сәйкес келетін аралыққа сыну қабілеті өте әлсіз екенін сезінуге болады, ал егер жиек осы уақытта пайда болса, бұл қалыптың өндірісінің дәлдігі мәселесі деп бағалауға болады және қалып жөндеу арқылы шешіледі. Каптың пайда болуын шешу үшін технологиялық әдістерді қолданудан бас тарту деп санауға болады. Айта кету керек, жоғарыда аталған «үш төмен» алғышарттар аз емес, материалдың жоғары температурасы, толтыру жылдамдығының жоғарылауы, айдау қысымының жоғарылауы қалыптың қуысы бөлігінің қысымын жоғарылатады, балқыманың ішіне шығу қабілетін күшейтеді. қалыптың сәйкестік саңылауы, пішінді кеңейтіп, жиегі пайда болса, өнімнің бұл уақытта желімге қанағаттанбағаны рас.
Қаптаманың пайда болу себебін талдау қысқыш күші жеткілікті, ал қысқыш күш дер кезінде болмаған кезде мұқабаның пайда болу себебін талдау қиынға соғады деген тұжырымға негізделген. Төмендегі анатомия қысу күші жеткілікті деген шартқа негізделген. Тіркелгі деректерінің пышағы пайда болатын бірнеше жағдайлар бар және пышақ келесі себептерге байланысты орын алуы мүмкін:
Бірінші жағдай: Жоғарыда айтылғандай, төмен температура, төмен жылдамдық және төмен қысым жағдайында, өнім желіммен қанағаттанбаған кезде, жиек бұрыннан пайда болды. Маңызды себептер орын алуы мүмкін: қалыпты өндіру дәлдігі жеткіліксіз және сәйкестік саңылау тым үлкен;
Екінші жағдай: өнім жай ғана толған кезде, олардың кейбіреулерінде шөгу белгілері пайда болады және жиегі болмайды; Инъекция қысымы жоғарылағанда және жақсартылған өнімнің бөлігі кішірейген кезде жиек пайда болады. Ықтимал себептер:
1) Материалдың температурасы тым жоғары. Материалдың температурасы тым жоғары, балқыманың тұтқырлығы төмен, мінез-құлқы жақсы және балқыманың қалыпқа сәйкес келетін аралыққа сыну қабілеті неғұрлым күшті болса, ол жиектің пайда болуына әкеледі.
2) Инъекция жылдамдығы тым жылдам, ал айдау қысымы тым үлкен (нәтижесінде шамадан тыс қанығу). Тым жылдам жылдамдық, тым көп айдау қысымы, әсіресе тым үлкен айдау қысымы балқыманың қалыпқа сәйкес келетін аралыққа ену қабілетін күшейтеді, нәтижесінде пышақ пайда болады.
3) Пластмассаның әрекеті тым жоғары. Пластмассаның мінез-құлқы неғұрлым жақсы болса, балқыманың тұтқырлығы соғұрлым төмен болады және балқыманың қалыптың сәйкес саңылауына бұрғылау қабілеті соғұрлым күштірек және соғу ықтималдығы жоғары болады. Қалыптың жасалуын жүзеге асырғаннан кейін, қалыптың шығатын ойығының тереңдігі және қалыптың сәйкестік аралығы аяқталды және жақсы мінез-құлықпен басқа пластик шығарылады, жиек пайда болады.
4) Қалыптың беріктігі ондай емес. Қалыптың жоспарланған беріктігі дер кезінде болмаған кезде, қалып қуысы пластикалық балқыманың қысымына тап болғанда, ол деформацияланып, кеңейеді, ал коллоид қалыптың саңылауына шығып, соғуды тудырады.
5) Өнім жоспарлары әртүрлі. Өнім бөлігінің резеңке орналасуы тым қалың және бүрку кезінде шамадан тыс қысу ішінара шөгуді тудырады. Өнімнің ішінара шөгу мәселесін реттеу үшін қысымды толтыру және ұстап тұру үшін жоғарырақ айдау қысымын және ұзағырақ бүрку уақытын пайдалану қажет, нәтижесінде қалып беріктігі деформация сияқты жақсы емес, ал жиегі пайда болады.
6) Қалыптың температурасы тым жоғары. Қалыптың жоғары температурасы пластикті жақсы жағдайда ұстап қана қоймайды, қысымның жоғалуы аз, сонымен қатар қалыптың беріктігін төмендетеді, бұл сонымен қатар жиектің пайда болуына әкеледі.
Екінші жағдай, құю өндірісінде кездесетін мәселелерді барлық технологиялық құралдармен шешу мүмкін емес, бұл инъекциялық қалыптау техниктері үшін өте қиын. Бұл жағдайда пішінді өзгерту арқылы оны шешу өте маңызды. Шешу жолдары мыналар:
1) Желімді азайтудың өнім бөлігі. Өнімнің жиырылатын бөлігі азайғаннан кейін өнімнің шөгу мәселесін жақсартуға болады, айдау қысымы төмендейді, қалып деформациясы аз болады және жиекті басуға болады. Бұл қысқа мерзімді және жиі тиімді, әрқашан қолданыла бермейтін әдіс.
2) Желімнің кіріс нүктесін үлкейтіңіз. Құю нүктесін ұлғайту инъекциялық қалыптау процесін азайтуы мүмкін, инъекцияның төмен қысымы, қалып қуысының қысымы төмендейді және пирсингтің пайда болуын тиімді шешуге болады. Шөгу нүктесін жоғарылату, әсіресе өнімнің шөгу жағдайында, төмен түсетін қуыстың айдау қысымына бірден әсер етуі мүмкін. Бұл сонымен қатар жиі қолданылатын құралдардың бірі.
3) Қалып бөлігін күшейтіңіз. Кейде шаблонның деформациясын жылжымалы шаблон мен ойық табақшасының арасына тіреуіш қосу арқылы күшейтуге болады.